Alitajuisesti ajattelemme, että mitä suurempi pultti on luja, sitä vähemmän todennäköistä on, että se rikkoutuu. Näin ei kuitenkaan ole-päinvastoin,lujat{0}}pultitrikkoutuvat useammin kuin tavalliset pultit, ja tämän ilmiön taustalla on ydinlogiikka.
Ensinnäkin meidän on selvennettävä keskeistä periaatetta: mitä suurempi pultin lujuus, sitä korkeampi sen kovuus (ne korreloivat positiivisesti); kun taas mitä suurempi kovuus, sitä huonompi sitkeys (ne korreloivat negatiivisesti). Tämä tarkoittaa, että lujilla{1}}pulteilla on alhainen venymä. Jos jännitys ylittää rajan, ne murtuvat suoraan sen sijaan, että ne muuttavat muotoaan merkittävästi kuten tavalliset pultit ennen rikkoutumista. Vielä tärkeämpää on, että lujia{4}}pultteja käytetään luonnostaan suuressa-kuormituksessa, ja ne on suunniteltu vastaamaan niiden mekaanisia ominaisuuksia. Jos todellinen jännitys ylittää rajan väärän toiminnan tai epänormaalin työskentelyn vuoksi, murtuminen on todennäköistä. Pieni-kuormitusympäristöissä tavallisia pultteja voidaan käyttää kustannusten hallintaan, joten ei ole tarvetta lujille-pulteille-, mikä on tärkein syy siihen, miksi lujat pultit{11}}murtuvat yleisemmin.
Vahvan{0}}pultin murtuman erityisiä syitä ovat pääasiassa seuraavat luokat:
1. Kokoonpanon ylikuormitusmurtuma
Vahvien{0}}pulttien kiinnityksen ydin on tehdä pultista vetolujuus kiristämällä mutteria määritellyn esijännityksen (lukitusvoiman) aikaansaamiseksi sen sijaan, että "kierrettäisiin ja painettaisiin pultin takapäässä olevaa kierrettä". Sen kiristysmomentilla on selkeät vakioparametrit, yleensä sitä säädetään noin 75 %:iin pulttimateriaalin myötölujuudesta -tämä vääntömomentti voi saada pultin tuottamaan lievää elastista muodonmuutosta, ja muodonmuutoksen synnyttämä käänteinen jännitys on esijännitys. Jos kiristysmomentti ylittää standardialueen, pultti kestää liiallista vetokuormitusta, mikä aiheuttaa suoraan ylikuormitusmurtuman.
Kiristysmomentin hallinta edellyttää kolmea ehtoa: järkevä asennusprosessin suunnittelu paikan päällä, tarkat asennustyökalut (kuten momenttiavaimet, vääntömomentin kertoimet) ja käyttäjät, jotka ovat saaneet muodollisen koulutuksen ennen töihin lähtöä (heiden täytyy pystyä lukemaan ja asettamaan työkaluparametrit tarkasti). On huomioitava, että eri tarkkuustasoisilla momenttiavaimilla on erilaiset toleranssit, yleensä ±4%10% (ei 20%). Toleranssi ei aiheuta murtumisvaaraa vain silloin, kun olosuhteet, kuten virransyöttö ja ilmanpaine, ovat vakaat ja työkalu on kalibroinnin voimassaoloajan sisällä; jos toleranssi ylittää alueen, virheellinen vääntömomentti on todennäköistä.
2. Kitkakertoimen vaihteluiden aiheuttama murtuma
Kunpultti ja mutterikierteet kytkeytyvät, kitkakerroin vaikuttaa todelliseen esikuormitukseen-vaikka sama vääntömomentti olisi asetettu, kitkakertoimen vaihtelut aiheuttavat esijännityksen sirontaa. Jos kitkakerrointa ei oteta täysin huomioon ja luotetaan vain vääntömomenttiparametreihin, esiintyy todennäköisesti riittämätöntä esijännitystä tai ylikuormitusta: kun kitkakerroin on liian suuri, esijännitys on liian pieni samalla vääntömomentilla (mikä voi johtaa löystymiseen); kun kitkakerroin on liian pieni, esijännitys on liian suuri samalla vääntömomentilla (mikä voi aiheuttaa murtuman).
Teollisissa skenaarioissa yleinen kitkakertoimen pienenemisen syy on luvaton voitelu: jotkut tehtaat levittävät pultin kierteisiin talkkijauhetta, tavallista voiteluöljyä jne. helpottamaan kokoamista. Vaikka tämä voi vähentää kitkaa ja helpottaa ruuvaamista, se vähentää merkittävästi kitkakerrointa, jolloin esijännitys ylittää huomattavasti standardin samalla vääntömomentilla ja johtaa lopulta murtumiseen. Oikea tapa on käyttää erikoistuneita -jäätymisenestoaineita (jonka on vastattava pultin materiaalia) satunnaisten voiteluaineiden sijaan.
3. Väsymysmurtuma
Väsymysmurtuma on piilotetuin lujuuden -pulttien-vikatila, jossa ei ole selviä merkkejä ennen murtumista, ja se voi tapahtua äkillisesti staattisten tai työskentelyolosuhteiden aikana. Lisäksi murtumakohta keskittyy enimmäkseen jännityskeskittymisalueisiin, kuten pään ja varren väliseen siirtymäfileeseen sekä langan juureen.
Tämän tyyppisten murtumien pääsyy on "väsymisrajan ylittävä käyttö": vaikka lujilla{0}}pulteilla on korkea lisäarvo, jotkut yritykset käyttävät niitä uudelleen loputtomiin kustannusten säästämiseksi. Kun käyttökertojen määrä tai vaihteleva kuorma ylittää väsymisrajan, pultin sisään muodostuu vähitellen mikrohalkeamia, jotka johtavat lopulta väsymismurtumaan. Siksi on erittäin tarpeellista suorittaa kattavat säännölliset tarkastukset lujille-pulteille (kuten magneettisten hiukkasten tarkastus, ultraäänitestaus), ei "harvoin tarpeellista".
4. Murtuma riittämättömästä kiristämisestä
Näyttää siltä, että "ei täysin kiristetyt" pultit eivät kestä rasitusta, mutta itse asiassa murtumia voi aiheuttaa löystymisen aiheuttama välys. Esimerkiksi: kun kaksi poraputkea liitetään lujilla-pulteilla maahan alaspäin poraamista varten, jos pultit eivät ole täysin kiristetty, välys on suuri. Kun porauksen suuri vääntömomentti välittyy poraputkien läpi, välys saa pulttien kantamaan ylimääräistä leikkausvoimaa ja vuorottelevaa iskuvoimaa-nämä voimat ylittävät reilusti suunnitellun laakerointialueenpultit, mikä lopulta johtaa murtumaan. Pohjimmiltaan riittämättömästi kiristetty pultti muuttuu "kiristysosasta" "leikkaus- ja iskukappaleeksi", mikä epäonnistuu, koska se ylittää sen kantavuus{1}}.
5. Laatuongelmien aiheuttama murtuma
Laadukkaat materiaalit tai lämpökäsittelyprosessit ovat hankittuja laatuongelmia ja välittömiä murtumissyitä:
Vakiintumattomat materiaalit: Sellaisten teräslaatujen käyttö, jotka eivät täytä vaatimuksia (kuten seostetun rakenneteräksen korvaaminen tavallisella hiiliteräksellä), tai materiaaleissa on luonnostaan vikoja, kuten epäpuhtauksia ja halkeamia;
Huonolaatuiset lämpökäsittelyprosessit: Poikkeamat parametreissa, kuten karkaisulämpötila ja karkaisuaika, johtavat pulttien epäpäteviin mekaanisiin ominaisuuksiin (kuten korkea kovuus, mutta erittäin huono sitkeys).
Tällaiset ongelmat voidaan ratkaista täysin valvomalla tiukasti materiaalihankintaa (materiaalitodistusten tarkistaminen), tuotantoprosesseja (lämpökäsittelyprosessien seuranta) ja tehdastarkastuksia (mekaanisten ominaisuuksien testaus).
